Quy trình sản xuất gạch siêu nhẹ AAC bắt đầu từ công đoạn tuyển trọn nguyên liệu thô. Các nguyên liệu được xây dựng theo công thức làm gạch siêu nhẹ AAC của nhà sản xuất. Các nguyên liệu làm gạch siêu nhẹ AAC chủ chốt bao gồm:

• Xi măng: sử dụng xi măng Portland chất lượng cao. Đây là thành phần quan trọng bậc nhất trong sản xuất bất kỳ vật liệu xây dựng bê tông nào.
• Cát (hoặc tro bay): Chất lượng cát tốt nhất là cát vàng không lẫn tạp chất và trong điều kiện khô ráo. Kích thước cát thích hợp nhất với đường kính lọt qua sàng 4.75 mm. Ngoài ra có thể sử dụng tro bay để thay thế cát, giá tro bay rẻ hơn và dễ dàng tận dụng từ xỉ than hơn.
• Vôi: Được sản xuất thông qua máy nghiền vôi mịn hoặc mua trực tiếp vôi bột đã sản xuất từ trước.
• Bột nhôm: Bột nhôm là thành phần phụ gia tối quan trọng trong công thức làm gạch siêu nhẹ AAC. Bột nhôm khi kết hợp với hỗn hợp vôi và nước tạo thành phản ứng hóa học.
• Thạch cao: Thạch cao có thể tìm mua dễ dàng trên thị trường
• Phụ gia polymer cao cấp: Tùy từng nhà sản xuất và công thức làm gạch siêu nhẹ AAC riêng biệt. Có thể bổ xung các loại phụ gia polymer cao cấp để tăng tính năng cho gạch AAC.

2. Các quy trình, công nghệ sản xuất gạch gạch bê tông nhẹ AAC

2.1 Công đoạn tập kết nguyên liệu

Các nguyên liệu chính được vận chuyển đến nhà máy bằng các phương tiện khác nhau. Cát được vận chuyển bằng xà lan theo đường sông Vàm Cỏ Đông và được chuyển lên bãi chứa cát trong khuôn viên của nhà máy, hoặc bằng đường bộ khi cần thiết.

Vôi được chở bằng đường sông là chủ yếu và cũng sẽ được vận chuyển theo đường bộ khi cần thiết. Thạch cao được vận chuyển bằng đường bộ là chủ yếu.

Trong khuôn viên nhà máy, từng khu vực tập kết nguyên liệu được thiết kế riêng biệt.

2.2 Công đoạn sơ chế nguyên liệu để sản xuất gạch bê tông không nung AAC

• Cát được đưa vào máy nghiền để đảm bảo được độ mịn của hạt cát. Cát được nghiền chung với nước. Sau khi nghiền, dung dịch cát + nước được dẫn đến bồn dung dịch (slurry tank).
• Xi măng được nhập về dạng bột (xi măng xá), xe bồn chở xi măng sẽ bơm xi măng bột trực tiếp vào thùng chứa (silo) ximăng.
• Vôi cũng sẽ được nghiền thành bột và được chứa trong thùng chứa (silo) trước khi đem vào trộn thành dung dịch.
• Thạch cao dạng bột được chứa trong thùng chứa (silo).
• Bột nhôm được nhập về dạng bột dùng với số lượng nhỏ được nạp vào thùng chứa bột nhôm.

2.3 Công đoạn trộn

Tất cả các nguyên liệu sau khi sơ chế sẽ đưa vào công đọan trộn. Công đoạn này được thực hiện hoàn toàn tự động. Máy tính sẽ kiểm soát độ ẩm, nhiệt độ cối trộn và sẽ đưa từng nguyên liệu theo thứ tự và tỷ lệ chính xác, sau đó sẽ kiểm sóat lượng nước đưa vào dung dịch trộn, tốc độ trộn và thời gian trộn sao cho có được một dung dịch vữa đảm bảo tốt nhất.

2.4 Công đoạn rót

• Sau công đoạn trộn, dung dịch vữa đã sẵn sàng đưa vào công đoạn rót. Dung dịch được rót vào khuôn với một khối lượng do hệ thống tự động tính toán.
• Khuôn được đặt trên một chiếc xe rót (Ferry cart), chuyển động ra vào khu vực rót cũng được lập trình sẵn và thực hiện hoàn toàn tự động.

2.5 Công đoạn ủ (Lưu hóa)

• Sau khi dung dịch đã được rót vào khuôn, khuôn sẽ được đưa vào buồng lưu hóa, trong đó nhiệt độ được duy trì khoảng 40 – 50^oC.
• Tại đây sẽ xảy ra phản ứng giữa Canxi Hydroxit trong vôi đã tôi và bột nhôm, phản ứng sinh ra khí Hydro. Kết quả là dung dịch trong khuôn sẽ tăng lên về thể tích do có hàng triệu bọt khí bên trong.
• Thời gian lưu hóa kéo dài khoảng 2-3h

2.6 Công đoạn cắt

• Sau khi kết thúc công đoạn lưu hóa, phản ứng giải phóng Hydro kết thúc và dung dịch đóng thành bánh (cake) đạt được độ kết dính nhất định, bánh sẽ được đưa vào máy cắt.
• Máy cắt được cài đặt kích thước viên gạch sẵn và được điều khiển hoàn toàn tự động.
• Do phải cắt các mặt ngoài bao quanh, nên công đoạn này sinh ra phần thừa của bánh (slurry waste), phần thừa này rơi xuống rãnh nằm dưới máy cắt, được chuyển về hố chứa, được đánh nhuyễn và bơm ngược về bồn chứa dung dịch (waste slurry tank) và quay lại công đoạn trộn và rót.

2.7 Công đoạn hấp

• Sau khi công đoạn cắt hoàn thành bánh (cake) sẽ được đưa vào buồng hấp.
• Buồng hấp bằng thép có đường kính 2m, dài 32m.
• Hơi được cấp từ lò hơi (boilers) và đưa vào buồng hấp.
• Trong buồng hấp, ban đầu không khí được rút ra tạo chân không, sau đó tăng áp suất và nhiệt độ lên khoản 180^oC áp suất duy trì khoảng 12 kg/cm²
• Toàn công đoạn hấp kéo dài khoảng 10-11h đảm bảo gạch có độ cứng tốt nhất.

2.8 Công đoạn phân loại và đóng gói

• Kết thúc công đoạn hấp, gạch được đưa ra khỏi buồng hấp để phân loại và đóng gói..
• Gạch được để trên pallet và đóng gói, được dán nhãn mác, ngày sản xuất, lô sản xuất và đưa ra khu vựa chứa thành phẩm

Nguyên liệu sau khi sơ chế sẽ qua công đoạn trộn và rót vào khuôn để đưa vào buồng lưu hoá. Tại đây phản ứng hoá học xảy ra làm dung dịch trong khuôn tăng lên về thể tích do xuất hiện hàng triệu bọt khí. Sau đó bán sản phẩm sẽ được cắt theo kích thước quy chuẩn, chuyển qua buồng hấp và được xử lý từ 10 – 11 giờ. Tất cả các công đoạn sản xuất gạch bê tông không nung khí chưng áp AAC trên đều được điều khiển hoàn toàn tự động.